雖然閥門(mén)機床它的種類(lèi)很多，而且生產(chǎn)的廠(chǎng)家也很多，但是在用戶(hù)選擇的時(shí)候，首先考慮的是他的工作效率，其次才是它的價(jià)格，因為作為用戶(hù)來(lái)說(shuō)在選擇閥門(mén)數控機床的時(shí)候，他主要是考慮，是不是在工作的時(shí)候能加工工件的時(shí)候能達到的工作，能達到的效果好，這才是很多用戶(hù)的的需要。所以對于閥門(mén)數控機床的企業(yè)來(lái)說(shuō)，在生產(chǎn)閥門(mén)機床的時(shí)候，首先要考慮用戶(hù)的要求，把自己生產(chǎn)的閥門(mén)數控機床，在生產(chǎn)效率方面要達到一個(gè)較高的標準，這樣的一種閥門(mén)機床在用戶(hù)選擇的時(shí)候才能通過(guò)他的工作效率決定用戶(hù)的選擇。
閥門(mén)數控機床效率跟切割精度一直是受關(guān)注的兩個(gè)問(wèn)題，下面我們來(lái)說(shuō)說(shuō)閥門(mén)數控機床效率應該如何提高。閥門(mén)數控機床效率受兩大因素的影響。
針對影響閥門(mén)機床加工效率的兩大主要原因，提高閥門(mén)數控機床加工速度則應在如下幾個(gè)方面作相應的努力：
1、加大速度，則應相應加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。
2、保持工作液的介電系數和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到小。
3、提高閥門(mén)機床系統的機械精度。
4、變頻跟隨靈敏度，增加脈沖利用率。
5、減少閥門(mén)數控機床電機的換向時(shí)間，啟動(dòng)，增加的加工時(shí)間。
6、閥門(mén)機床如果能夠注意做到上面的調整，能夠把加工效率進(jìn)行提高。
閥門(mén)機床依靠大量的機械、電氣、電子、液壓、氣動(dòng)裝置來(lái)實(shí)現運動(dòng)和循環(huán)，由傳動(dòng)裝置、動(dòng)力裝置、執行機構、輔助機構和控制系統聯(lián)合在一起，形成統一的工藝綜合體。它包括以下幾部分：
1閥門(mén)機床支承及定位部分連接機床上各部分并使刀具與工件保持正確的相對位置。床身、主軸箱，支架等屬支承部件；導軌、卡盤(pán)、滑塊、刀具和夾具的定位元件屬定位部分。
2閥門(mén)機床運動(dòng)部分為加工過(guò)程提供所所需的切削運動(dòng)和進(jìn)給運動(dòng)。包括主運動(dòng)傳動(dòng)系統、進(jìn)給傳動(dòng)系統以及液壓進(jìn)給系統等，以工藝參數所需的切削速度、進(jìn)給量的實(shí)現。如車(chē)床主軸箱內主傳動(dòng)系統帶動(dòng)主軸實(shí)現運動(dòng)，進(jìn)給箱內進(jìn)給系統的運動(dòng)給卡盤(pán)從而帶動(dòng)滑塊帶動(dòng)刀架運動(dòng)。
3閥門(mén)機床動(dòng)力部分即加工過(guò)程和輔助過(guò)程的動(dòng)力源，如帶動(dòng)機械部分運動(dòng)的電動(dòng)機床和為液壓、潤滑系統工作提供能源的液壓泵等。
4閥門(mén)機床控制部分用來(lái)啟動(dòng)和停止機床的工作，完成實(shí)現給定的工藝過(guò)程所要求的刀具和工件的運動(dòng)，泊頭市郁都機械制造生產(chǎn)的閥門(mén)機床是通過(guò)電氣來(lái)實(shí)現的。
在閥門(mén)數控機床上加工零件，工序可以比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序。與普通機床加工相比，加工工序劃分有其自己的特點(diǎn)，常用的工序劃分原則有以下兩種。
1、精度的原則
數控加工要求工序盡可能集中。常常粗，精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀，位置精度，尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗，精加工分開(kāi)進(jìn)行。對軸類(lèi)或盤(pán)類(lèi)零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來(lái)表面質(zhì)量要求。同時(shí)，對一些箱體工件，為孔的加工精度，應先加工表面而后加工孔。
2、提高生產(chǎn)效率的原則
數控加工中，為減少換刀次數，節省換刀時(shí)間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來(lái)加工其它部位。同時(shí)應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個(gè)部位時(shí)，應以較短的路線(xiàn)到達各加工部位。
3、加工路線(xiàn)的確定
在閥門(mén)機床數控加工中，刀具（嚴格說(shuō)是刀位點(diǎn)）相對于工件的運動(dòng)軌跡和方向稱(chēng)為加工路線(xiàn)。即刀具從對刀點(diǎn)開(kāi)始運動(dòng)起，直至結束加工程序所經(jīng)過(guò)的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入，返回等非切削空行程。影響走刀路線(xiàn)的因素很多，有工藝方法，工件材料及其狀態(tài)，加工精度及表面粗糙度要求，工件剛度，加工余量，刀具的剛度，度及狀態(tài)，機床類(lèi)型與性能等，加工路線(xiàn)的確定首先被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數值計算簡(jiǎn)單，走刀路線(xiàn)盡量短，效率較高等。
4、車(chē)螺紋時(shí)軸向進(jìn)給距離的分析
車(chē)螺紋時(shí)，刀具沿螺紋方向的進(jìn)給應與工件主軸旋轉保持嚴格的速比關(guān)系?？紤]到刀具從停止狀態(tài)到達指定的進(jìn)給速度或從指定的進(jìn)給速度降至零，驅動(dòng)系統必有一個(gè)過(guò)渡過(guò)程，沿軸向進(jìn)給的加工路線(xiàn)長(cháng)度，除加工螺紋長(cháng)度外，還應增加δ1（2mm~5mm的刀具引入距離和δ2（1mm~2mm）的刀具切出距離。這樣來(lái)切削螺紋時(shí)，在升速完成后使刀具接觸工件，刀具離開(kāi)工件后再降速。
